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水性切削液这样用,让你轻松“降本增效”

发布时间:2017-09-12 17:11:24点击率:

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优质的水性切削液液可以更好地助力加工,如何通过有效的化学品管理来延长金属加工液的使用周期,从而达到降低企业成本的目的,已经引起越来越多企业的关注。
一、选择合适的水性切削液
一般水性切削液中的乳化液,适用于中度到重负荷的切削和磨削;半合成切削液,适用于多数轻度到中等负荷的切削及所有类型的磨削;全合成切削液,则只适用于轻负荷切削及轻到中度磨削加工。
1、从加工方法分析
较高切削速度的粗加工中(例如车削、铣削和钻削),要求切削液具有良好的冷却性能,这时应选用半合成切削液以及低浓度乳化液。
在一些精密的高强度加工中(例如拉削、攻丝、深孔钻削和齿轮加工),需要切削液具有优异的润滑性能,可选用高极压性乳化液。
2、从使用刀具分析
(1)工具钢刀具:此类刀具的耐热温度在200~300℃,耐热性能差,高温下会失去硬度,因此要求采用冷却性能较好的切削液,以低浓度乳化液为宜。
(2)高速钢刀具:高速粗切削时,产生大量的切削热,为避免工件烧伤而影响加工质量,应采用冷却性好的全合成或半合成切削液;使用高速钢刀具进行中、低速精加工时,为减小刀具和工件的摩擦黏结,抑制切削瘤生成,一般采取高浓度乳化液。
(3)硬质合金刀具:此类刀具熔点和硬度较高,在一般的加工中可使用乳化切削液。若是重切削,切削温度很高,容易极快磨损刀具,此时应使用流量充足的冷却润滑液,以3%~5%的乳化液为宜(采用喷雾冷却,效果更好)。
(4)陶瓷刀具、金刚石刀具和立方氮化硼刀具:这些刀具硬度和耐磨性较高,切削时一般不使用切削液,有时也可使用全合成切削液
水性切削液费用约占制造总成本的7%~17%,合理选择性价比高的金属加工液能够在第一步为企业降低制造成本。
二、切削液维护及液体控制
通过良好的维护来延长加工液的寿命从而降低成本。在配液前确认机床和水箱清洁,然后在水箱内加入一定量的水,按要求的浓度缓慢加入切削液并加以充分搅拌,直至液体外观均匀一致。
注意事项:一定要在干净的水箱内调配;一定要将油倒入水中而不是相反;用稀释液来调整浓度。
在实际使用中下列参数会产生变化需要控制:
(1) 外观:
外观的变化主要由外来污染引起,灰色或黑色主要是硫酸盐细菌及金属颗粒皂化所引起,在铸铁加工中常见;棕黄则是和皂化铁有关;在液面上有奶油状物质表明工作液不稳定。
(2)浓度:
控制越严越好,因为在比设定浓度高出1%~2%的情况下运转成本较低。
(3)PH值:
新液通常在9。2~9。5之间,在加工后很快会下降至9。0~9。2,每天检测有助于延长工作液寿命,因为PH值下降是细菌感染的标志。PH值低于8。7应采取添加杀菌剂措施。
(4) 杂油:
主要来自于机床的液压和润滑系统,会促进细菌生长,影响刀具及工作液寿命,应控制在2%之内,可用撇油器及离心方法去除。
(5)总硬度:
取决于水中钙和镁离子的总含量,过高会影响工作液的稳定性和泡沫水平,产生浮渣导致脂肪酸皂的消耗,可用添加软化水或反渗膜的方法使硬度降低,通常将硬度控制在5°dH~30°dH。
(6)氯含量:
过高会导致生锈及破坏工作液稳定性,应控制在150PPM之内,可采取添加软化水和浓缩液方法解决。
(7)电导率:
过高会导致生锈及破坏工作液稳定性,影响刀具寿命。应控制在5000μS/cm之内,可采取部分更换及添加软化水解决。
总结
由此可知,水性切削液的寿命,主要取决于对外来污染及有机生物体的控制,实践证明,良好的维护能使金属加工液寿命延长1倍,产生的效益可见一斑。

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